Tăng hiệu quả sản xuất theo hình học
1. Hiệu ứng số nhân của số khoang
Các khuôn có khoang đơn hoặc khoang kép thường có công suất không quá 2.000 chu kỳ mỗi giờ, trong khi khuôn nhiều khoang hiện đại sử dụng thiết kế khoang 32, 48 hoặc thậm chí 144 có thể đạt tốc độ sản xuất 60-100 chu kỳ mỗi phút khi kết hợp với máy ép phun tốc độ cao. Ví dụ, khuôn 96 khoang về mặt lý thuyết có thể sản xuất hơn 800.000 chiếc mỗi ngày, tăng hiệu quả sản xuất lên gấp 20-30 lần so với khuôn truyền thống. Bước đột phá về công suất này đặc biệt phù hợp với ngành đồ uống, ngành có nhu cầu biến động đáng kể theo mùa.
2. Công nghệ tối ưu hóa chu trình đúc
Khuôn nhiều{0}}khoang rút ngắn chu kỳ đúc thông qua các thiết kế cải tiến sau:
- Hệ thống đường dẫn phân lớp: Việc sử dụng đường dẫn loại H{1}} hoặc hướng tâm cân bằng sẽ rút ngắn đường dẫn dòng chảy tan chảy, giảm thời gian đổ đầy từ 15%-20%.
- Cấu trúc làm mát nhanh: Các kênh làm mát xoắn ốc kết hợp với các chi tiết đồng berili dẫn nhiệt cao giúp cải thiện hiệu suất làm mát thêm 30%.
- Cơ chế phóng thủy lực: Hệ thống phun đồng bộ đa{1}}điểm giúp giảm thời gian tháo khuôn xuống dưới 0,8 giây.
Giảm cơ cấu chi phí đơn vị
1. Hiệu ứng chi phí cận biên giảm dần
Lợi thế về chi phí do việc tăng số lượng khoang khuôn mang lại tăng phi tuyến tính. Lấy khuôn 144-lỗ làm ví dụ, chi phí sản xuất của nó chỉ gấp 3,5 lần so với khuôn 16 khoang, nhưng sản lượng đạt tới 9 lần và chi phí khấu hao khuôn cho mỗi phôi giảm hơn 60%. Về mức tiêu thụ năng lượng của máy ép phun, khuôn nhiều khoang có thể giảm mức tiêu thụ năng lượng của đơn vị sản phẩm từ 40% -55%.
2. Cải thiện việc sử dụng vật liệu
Hệ thống chạy nóng tiên tiến giúp không-không tạo ra chất thải:
- Vòi phun nóng có van kim đảm bảo bịt kín đồng thời tất cả các khoang, ngăn cản sự đông đặc của đường dẫn.
- Kiểm soát nhiệt độ động giúp duy trì tốc độ suy giảm nhiệt của vật liệu dưới 0,3%.
- Tỷ lệ thể tích của người chạy giảm từ 15% trong khuôn truyền thống xuống dưới 3%.
-Đảm bảo chất lượng nhất quán trên toàn hệ thống
1. Công nghệ cân bằng dòng chảy
Thiết kế tối ưu thông qua phân tích dòng chảy khuôn MOLDFLOW:
- Hệ thống bù áp suất ba-giai đoạn đảm bảo lấp đầy chênh lệch giữa các khoang<0.5%.
- Mô-đun cân bằng nhiệt thích ứng kiểm soát chênh lệch nhiệt độ trong phạm vi ±1 độ .
- Cấu trúc bù đàn hồi giúp loại bỏ tác động của biến dạng tấm khuôn lên bề mặt phân khuôn.
2. Hệ thống dẫn hướng chính xác
Cơ chế định vị hai chiều - Bốn{1}}cột đảm bảo độ chính xác khi đóng khuôn Nhỏ hơn hoặc bằng 0,01 mm.
- Các bộ phận của ống lót dẫn hướng được thấm nitơ có tuổi thọ trên 5 triệu chu kỳ.
